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一、焊縫成形差
焊縫成形差主要表現在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。
1．產生原因
接規范選擇不當；
焊槍角度不正確；
焊工操作不熟練；
導電嘴孔徑太大；
焊接電弧沒有嚴格對準坡口中心；
焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。
2．防止措施
反復調試選擇合適的焊接規范；
保持焊槍合適的傾角；
加強焊工技能培訓；
選擇合適的導電嘴徑；
力求使焊接電弧與坡口嚴格對中；
焊前仔細清理焊絲、焊件；保證保護氣體的純度。
二、裂紋
鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中產生的，稱為熱裂紋，又稱結晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度降低，甚至引起整個結構的突然破壞，因此是完全不允許的。
1．產生原因
焊縫隙的深寬比過大；
焊縫末端的弧坑冷卻快；
焊絲成分與母材不匹配；
操作技術不正確。
2．防止措施
適當提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；
適當地填滿弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；
保證焊絲與母材合理匹配；
選擇合適的焊接參數、焊接順序，適當增加焊接速度，需要預熱的要采取預熱措施。
三、氣孔
在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。
1． 產生原因
氣體保護不良，保護氣體不純；
焊絲、焊件被污染；
大氣中的絕對濕度過大；
電弧不穩，電弧過長；
焊絲伸出長度過長、噴嘴與焊件之間的距離過大；
焊絲直徑與坡口形式選擇不當；
在同一部位重復起弧，接頭數太多。
2． 防止措施
保證氣體質量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大，要適當適當減少流量；
焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
理選擇焊接場所；
當減少電弧長度；
保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；
盡量不要在同一部位重復起弧，重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區域。
四、燒穿
1．產生原因
熱輸入量過大；
坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量；操作姿勢不正確。
2．防止措施
適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
適當減小點固焊時焊點間距；
焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要熟練。
五、未焊透
1．產生原因
焊接速度過快，電弧過長；
坡口加工不當，裝配間隙過??；
焊接技術較低，操作姿勢掌握不當；
焊接規范過??；
焊接電流不穩定。
2．防止措施
當減慢焊接速度，壓低電??；
適當減小鈍邊或增加要部間隙；
使焊槍角度保證焊接時獲得最大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢；
增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入獲得量；
增加穩壓電源裝置或避開開用電高峰。
六、未熔合
1．產生原因
焊接部位氧化膜或銹未清除干凈；
熱輸入不足；
焊接操作技術不當。
2．防止措施
焊前仔細清理待焊處表面；
提高焊提高電流、電弧電壓，減速小焊接速度；
焊接時要稍微采用運條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術。
七、夾渣
1．產生原因
焊前清理不徹底；
焊接電流過大，導致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
焊接速度過高。
2．防止措施
加強焊接前的清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；
在保證熔透的情況下，適當減少焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低；
適當降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。
焊縫成形差主要表現在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。
1．產生原因
接規范選擇不當；
焊槍角度不正確；
焊工操作不熟練；
導電嘴孔徑太大；
焊接電弧沒有嚴格對準坡口中心；
焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。
2．防止措施
反復調試選擇合適的焊接規范；
保持焊槍合適的傾角；
加強焊工技能培訓；
選擇合適的導電嘴徑；
力求使焊接電弧與坡口嚴格對中；
焊前仔細清理焊絲、焊件；保證保護氣體的純度。
二、裂紋
鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中產生的，稱為熱裂紋，又稱結晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度降低，甚至引起整個結構的突然破壞，因此是完全不允許的。
1．產生原因
焊縫隙的深寬比過大；
焊縫末端的弧坑冷卻快；
焊絲成分與母材不匹配；
操作技術不正確。
2．防止措施
適當提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；
適當地填滿弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；
保證焊絲與母材合理匹配；
選擇合適的焊接參數、焊接順序，適當增加焊接速度，需要預熱的要采取預熱措施。
三、氣孔
在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。
1． 產生原因
氣體保護不良，保護氣體不純；
焊絲、焊件被污染；
大氣中的絕對濕度過大；
電弧不穩，電弧過長；
焊絲伸出長度過長、噴嘴與焊件之間的距離過大；
焊絲直徑與坡口形式選擇不當；
在同一部位重復起弧，接頭數太多。
2． 防止措施
保證氣體質量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大，要適當適當減少流量；
焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
理選擇焊接場所；
當減少電弧長度；
保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；
盡量不要在同一部位重復起弧，重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區域。
四、燒穿
1．產生原因
熱輸入量過大；
坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量；操作姿勢不正確。
2．防止措施
適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
適當減小點固焊時焊點間距；
焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要熟練。
五、未焊透
1．產生原因
焊接速度過快，電弧過長；
坡口加工不當，裝配間隙過??；
焊接技術較低，操作姿勢掌握不當；
焊接規范過??；
焊接電流不穩定。
2．防止措施
當減慢焊接速度，壓低電??；
適當減小鈍邊或增加要部間隙；
使焊槍角度保證焊接時獲得最大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢；
增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入獲得量；
增加穩壓電源裝置或避開開用電高峰。
六、未熔合
1．產生原因
焊接部位氧化膜或銹未清除干凈；
熱輸入不足；
焊接操作技術不當。
2．防止措施
焊前仔細清理待焊處表面；
提高焊提高電流、電弧電壓，減速小焊接速度；
焊接時要稍微采用運條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術。
七、夾渣
1．產生原因
焊前清理不徹底；
焊接電流過大，導致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
焊接速度過高。
2．防止措施
加強焊接前的清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；
在保證熔透的情況下，適當減少焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低；
適當降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。
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